Continu verbeteren, een must voor toeleveranciers
Club verbeteren op bezoek bij Plastal
Op 29 mei trok de Club continu verbeteren naar Plastal (Gent). Deze 400-koppige divisie van de Amerikaanse Plasman Group is toeleverancier van Volvo Cars voor wat betreft de plastieken onderdelen zoals bumpers, dakspoilers, deurdrempels, etc. Tom D'hooge en Yves Hendrickx legden ons uit dat hun bedrijf als 1st TIER automotive toeleverancier verplicht is topkwaliteit na te streven. Dit doen ze o.a. door heel veel informatie te bundelen en visueel weer te geven op deuren of in de WCM cockpit of door verbeterborden die de mensen in productie zelf manueel opvolgen.
Elke medewerker is doordrongen van de lean-principes.
De arbeiders bvb. kregen 6 uur opleiding lean, buiten de productie-uren. (Tip: dergelijke opleiding doe je best “spelenderwijs”). Verbetervoorstellen formuleren de operatoren nu zelf en delen zij ook zelf in. Bovendien moeten de andere ploegen die voorstellen ook goedkeuren zodat iedereen bereid is ervoor te gaan. In 2016 implementeerde Plastal 600 van die verbetervoorstellen. Acties rond 5S zorgen voor meer ruimte en maken het werk veiliger. De audits gebeuren met een eigen ontwikkelde applicatie op een tablet; een vragenlijst die telkens weer aangepast wordt aan de noden. Yves gaat achteraf na of het merendeel van de “opmerkingen” een gekoppelde actie krijgt, zodat de volgende audit verbetering kan vaststellen. Periodiek worden bepaalde medewerkers gelauwerd op de “Wall Of Fame”, een initiatief dat positief onthaald wordt en de betrokkenheid bij alle medewerkers verder stimuleert.
Het is duidelijk dat Plastal goed geschoolde mensen kan gebruiken. Ingenieurs moeten bvb. rekening houden met de krimp van stukken en zorgen dat de automatische laklijn blijvend goed werk levert. Zelfs bij die laatste is optimalisatie ook aan de orde, want geef toe: spuiten van laklagen kan aardig wat verf doen verloren gaan; als je die kan recupereren via een ingenieus kleurwisselsysteem met kogeltjes in de verfleidingen… Arbeiders van hun kant moeten echt wel begrijpen waar ze mee bezig zijn. De Plastal-robots zijn immers heel duur… en ook de matrijzen die de vorm van bvb. bumpers bepalen (minimum 200.000 euro). Uiteraard streeft het bedrijf verder naar “zero defects”, zo weinig mogelijk scrap, naar JIT en kunnen ze ook perfect traceren waar en wanneer een bepaald stuk gefabriceerd werd. Visiesystemen, LED-verlichting, een eigen labelprinter, poka yoke hulpmiddelen (bvb.: pick-to-light: een lichtje laten branden van het bakje met de juiste component dat nodig is… het zijn zoveel middelen die Plastal nog beter doet scoren bij hun klant, Volvo.
- Ook interesse voor lean (= beter werken)?
- Of interesse in één of meerdere van de SBM-clubformules?
- Of u zou graag aansluiten bij de clubformule ‘Continu verbeteren’?
Contacteer Myriam Vlieghe, Commercieel coördinator SBM voor Veiligheid, milieu, productie, onderhoud, kwaliteit, logistiek en inkoop via myriam.vlieghe@sbm.be